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Wie werde ich eine Smart Factory? Von der Werkstatt bis zum Wochengespräch

Es beginnt in der Werkstatt, mit einem Bedienpanel, das Bediener nutzen wollen, weil es ihre Arbeit leichter macht. Danach folgt ein Rhythmus aus Tagesstarts und Wochengesprächen, der zeigt, wo Zeit und Geld verloren gehen und was du dagegen tust.

Stand: 13. Oktober 2026

In der Werkstatt anfangen

Das Bedienpanel ist der Teil von Smart Factory, den Bediener jeden Tag nutzen. Es ist kein Überwachungswerkzeug für das Management, sondern ein Hilfsmittel, das ihre Arbeit leichter macht: kein Stempeln, kein Gang ins Büro für eine Zeichnung, keine Laufzettel aus Papier. Alles ist an der Maschine.

Sehen, was kommt

Mit einer ERP-Anbindung sieht der Bediener, welche Arbeitsgänge für diese Maschine geplant sind, in welcher Reihenfolge und mit welcher Stückzahl. Er muss den Planer nicht fragen und kann sich vorbereiten: Werkzeuge bereitlegen, die Spannvorrichtung suchen, die Zeichnung ansehen. Ist der aktuelle Fertigungsauftrag fertig, kann der nächste ohne Verzögerung starten.

Startet der Bediener einen Arbeitsgang, weiß Smart Factory, welcher Fertigungsauftrag auf der Maschine läuft. Die Charge wird automatisch angelegt, die Zählung beginnt, und die Ist-Zeit wird neben der Soll-Zeit erfasst. Ohne ERP verknüpft der Bediener das laufende NC-Programm von Hand mit einem Teil. Smart Factory funktioniert mit und ohne ERP.

Zeichnungen, NC-Programme und Notizen an der Maschine

• Dokumente. Zeichnungen, Rüstblätter, Qualitätsanweisungen und Werkzeuglisten zum Arbeitsgang. Bediener können auch selbst ein Foto speichern, zum Beispiel von einer kniffligen Aufspannung, für den, der das Teil das nächste Mal fertigt.
• NC-Programme vergleichen. Wurde ein NC-Programm geändert, sieht der Bediener die neue Version Zeile für Zeile neben der vorherigen, bevor er sie startet. Ein geänderter Vorschub oder ein neuer Werkzeugweg fällt auf, bevor die Spindel dreht.
• Notizen. „Werkzeug 7 vibriert nach 40 Stück, gewechselt bei Stück 42.“ Solche Notizen bleiben an der Charge. Wissen, das sonst nur in den Köpfen steckt, ist festgehalten und wiederzufinden.

Keine manuelle Zeiterfassung

Startzeiten, Endzeiten, Zykluszeiten und Stückzahlen kommen automatisch aus der Verbindung zur Maschine. Der Bediener muss nicht ein- und ausstempeln oder Zeiten aufschreiben. Seine Aufgabe ist es, gute Teile zu fertigen, die Verwaltung passiert von selbst. Deshalb ist das Bedienpanel in der Werkstatt beliebt: Es macht keine zusätzliche Arbeit, es nimmt Arbeit ab.

Der Tagesstart: jeden Morgen fünf Minuten

Der Produktionsleiter öffnet Smart Factory auf einem Bildschirm oder einem Tablet. Kein Papier, kein Excel, kein Herumfragen. Er sieht auf drei Dinge:

• Die OEE von gestern pro Maschine. Violett und Blau sind stark, Grün ist solide, Orange braucht Aufmerksamkeit, Rot braucht Handeln. Eine Maschine, die die ganze Woche blau war und plötzlich orange ist, ist ein Gespräch wert.
• Maschinen, die zu lange standen. In der Zeitlinie siehst du graue Lücken am Morgen vor dem ersten Zyklus oder lange graue Strecken zwischen Chargen. Das sind die Stunden, die du zurückgewinnen kannst.
• Zykluszeiten, die gestiegen sind. Vergleiche in einer Charge die Zykluszeiten mit der idealen Zeit. Ist der Durchschnitt gestiegen, hat sich etwas geändert: ein stumpfes Werkzeug, ein anderer Vorschub, eine andere Arbeitsweise.

Gute Fragen für den Tagesstart sind zum Beispiel: „Maschine 3 stand gestern von 14:00 bis 15:30. Was war los?“ oder „Die Zykluszeit ging mitten in der Charge von 4:20 auf 5:10. Wurde der Vorschub zurückgenommen?“ Das sind keine Schuldfragen, sondern Neugierfragen. Ziel ist zu verstehen, was passiert ist, damit es morgen nicht wieder passiert. Die Daten nehmen die Emotion aus dem Gespräch.

Das Wochengespräch: dreißig Minuten

Einmal pro Woche setzen sich Produktionsleiter, Meister und bei Bedarf der Planer zusammen, mit Smart Factory auf dem Laptop oder Fernseher. Hier findest du die Muster, die an einem einzelnen Tag nicht auffallen.

1. Der OEE-Trend der Woche. Welche Maschine hatte die schlechteste Woche, und warum? Ein schlechter Tag ist ein Vorfall, drei schlechte Tage hintereinander sind ein Muster.
2. NC-Programme, bei denen Geld gewonnen und verloren wurde. Stell die tatsächliche Zeit neben die bezahlte Zeit. Nimm die drei größten Verlierer und frag: War es einmalig, oder stimmt die Kalkulation grundsätzlich nicht?
3. Einer der beiden großen Verluste. Nimm im Wechsel eine Woche den langsamen Werkstückwechsel und eine Woche das langsame Rüsten unter die Lupe, damit du an beiden weiterarbeitest.

OEE: was die Zahl dir sagt

Die OEE fasst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in einem Prozentwert zusammen.^[1] Eine OEE von 65 % sagt noch nicht, was du verbessern sollst. Die drei Teile schon.

Smart Factory färbt die OEE in fünf Stufen: unter 40 % schlecht (rot), 40 bis 60 % befriedigend (orange), 60 bis 75 % gut (grün), 75 bis 85 % exzellent (blau) und ab 85 % Weltklasse (violett). Wie du die OEE berechnest, steht im Artikel OEE berechnen in der Zerspanung. Wie du sie täglich nutzt, steht in OEE nutzen für eine bessere Produktion.

Langsamer Werkstückwechsel

Die Wechselzeit ist die orange Zeit zwischen zwei Teilen in derselben Charge: Gewechselt wird das Werkstück, nicht das Werkzeug. Zusammen mit der grünen Aktivzeit bildet sie die Zykluszeit eines Teils. Sie ist nötig, summiert sich bei Serien aber schnell. Im Tab Zeiten einer Charge ist jeder Balken ein Zyklus, aufgeteilt in Aktiv (grün) und Wechsel (orange). Ist der orange Teil fast so lang wie der grüne, wechselst du fast so lange, wie du zerspanst. Große Unterschiede innerhalb einer Charge bedeuten, dass manche Wechsel gut liefen und andere nicht.

Eine Frage für das Wochengespräch: „Bei der Serie von 50 Gehäusen dauerte der Wechsel im Schnitt 45 Sekunden, aber dreimal über 2 Minuten. Was war da los?“ Und: „Geht das Wechselprogramm schneller?“

Langsames Rüsten

Die Rüstzeit ist die magentafarbene Zeit vor dem ersten Werkstück. Bei kleinen Losen ist das ein großer Teil der Maschinenzeit, und eine kleine Verbesserung bringt dort viel. Vergleiche die Rüstzeit für dasselbe NC-Programm über mehrere Chargen. Rüstet einer in 20 Minuten und braucht ein anderer 45 Minuten für dieselbe Arbeit, gibt es eine Arbeitsweise, die du festhalten und teilen kannst.

Das SMED-Prinzip hilft: Trenne das Rüsten, für das die Maschine stehen muss, von dem, was du vorbereiten kannst, solange sie noch läuft.^[2] Smart Factory macht das nicht für dich, zeigt aber, wie viel Zeit auf dem Spiel steht. Mehr dazu auf der Seite Rüstzeit messen und reduzieren.

Wo Geld gewonnen und verloren wird

Jedes NC-Programm hat eine bezahlte Zeit: die Zeit, die der Kunde bezahlt. Smart Factory stellt sie neben die tatsächliche Zeit aus der Maschine. Die Differenz ist deine Marge, oder dein Verlust. Ist die bezahlte Zeit 6:00 Minuten pro Teil und die tatsächliche 7:30, verlierst du anderthalb Minuten pro Teil. Bei einer Charge von 200 Teilen sind das 5 Stunden Maschinenzeit, die niemand bezahlt.

Es geht auch andersherum: „Wir haben 8 Minuten pro Teil kalkuliert, es lief in 6.“ Dann entscheidest du bewusst, ob du schärfer anbietest oder die Marge behältst. Mehr dazu im Artikel Nachkalkulation in der Zerspanung.

Dein Team mitnehmen

Transparenz, keine Überwachung

Smart Factory zeigt, was in der Werkstatt passiert, auch was Bediener tun: wie schnell ein Arbeitsgang gerüstet wurde, wie lange eine Maschine zwischen zwei Schichten stand. Sei von Anfang an offen darüber. Nutze die Daten, um den besten Weg zu finden und zu teilen: „Dieser Arbeitsgang wurde am Dienstag in 20 Minuten gerüstet. Was können wir daraus lernen?“ Dann sehen Bediener darin ein Werkzeug. Zeigst du mit dem Finger, verlierst du die Werkstatt. Das ist eine Frage der Führung, nicht der Technik.

Ein Smart-Factory-Champion

Bestimme eine Person, die das System gut kennenlernt und Ansprechpartner wird. Nicht unbedingt der Chef, oft ein neugieriger Bediener oder Arbeitsvorbereiter. Diese Person leitet den Tagesstart, bereitet das Wochengespräch vor und ist die Brücke zwischen Werkstatt und Zahlen.

Monat für Monat

Monat 1: einfach schauen

Ändere noch nichts. Lass die Daten einlaufen, fang mit dem Tagesstart an und häng den Produktionsmonitor auf. Nach zwei Wochen hast du eine Ausgangsmessung: Hier stehen wir. Die meisten sind überrascht, und diese Überraschung ist der Anfang.

Monat 2: schnelle Erfolge

Starte das Wochengespräch. Nimm dir das NC-Programm vor, das am meisten Geld gekostet hat, und den größten Zeitverlust der Woche. Vergleiche Rüstzeiten zwischen Bedienern und teile den besten Weg. Solche Anpassungen bringen oft die erste Verbesserung, ohne Investition.

Ab Monat 3: dauerhaft verbessern

Jetzt siehst du Muster über Wochen und Monate. Wechsle im Wochengespräch zwischen Wechselverlust und Rüstverlust. Aktualisiere die Kalkulationen in deinem ERP mit gemessenen Zeiten. Begründe Investitionen mit Daten: ein Schnellspannsystem, ein Werkzeugvoreinstellgerät, ein zweiter Satz Spannmittel für paralleles Rüsten.

Die Rechnung

Ein Beispiel mit Annahmen: 10 Maschinen mit je etwa 330 geplanten Stunden im Monat im Zweischichtbetrieb und ein Maschinenstundensatz von 150 €. Steigt die OEE um 5 Prozentpunkte, liefert jede Maschine etwa 16,5 gute Stunden mehr im Monat. Zusammen sind das rund 165 Stunden, etwa 25.000 € an produktiver Kapazität pro Monat. Diese Kapazität hast du schon, du hast sie nur nicht genutzt. Zu Geld wird sie erst, wenn du die Stunden füllen kannst.

Häufige Fragen

Über Smart Factory

Smart Factory liest Aktivzeit, Rüstzeit, Wechselzeit, Stillstand und Stückzahl direkt aus der CNC-Steuerung und zeigt sie in der App, auf dem Produktionsmonitor und an der Maschine im Bedienpanel. Mehr dazu: Maschinendatenerfassung für CNC-Maschinen und Preise.

Quellen

1. ISO 22400-2:2014, Automation systems and integration. Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management. Part 2: Definitions and descriptions
2. Shigeo Shingo: A Revolution in Manufacturing. The SMED System. Productivity Press, 1985

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