OEE nutzen für eine bessere Produktion: fünf Wege für die Zerspanung
Eine OEE-Zahl auf dem Bildschirm verbessert noch nichts. Nützlich wird sie erst, wenn du jeden Tag und jede Woche etwas mit ihr machst. Fünf Wege, wie ein CNC-Betrieb die OEE nutzt, um mehr aus denselben Maschinen zu holen.
Stand: 13. Oktober 2026
Wie du die OEE berechnest, steht im Artikel OEE berechnen in der Zerspanung. Hier geht es darum, was danach kommt. Die OEE ist das Produkt aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.[1] Gerade diese drei Teile machen die Zahl brauchbar: Sie zeigen, welche Art von Verlust am größten ist, und damit, wo du anfängst.
1. Jeden Morgen den größten Verlust besprechen
Ein Tagesstart von fünf Minuten am Bildschirm in der Halle oder auf dem Tablet bringt mehr als ein Monatsbericht. Sieh dir die OEE von gestern pro Maschine an und nimm die Maschine mit dem größten Einbruch. Prüfe dann, welcher Teil die Ursache ist: Verfügbarkeit (Rüsten, Wechsel, Stillstand), Leistung (eine längere Aktivzeit pro Teil, Kurzstillstände) oder Qualität (Ausschuss). Stell eine Frage und vereinbare eine Maßnahme.
Frag, was passiert ist, nicht wer es war. „Maschine 3 stand gestern von 14:00 bis 15:30. Was war los?“ ist eine Frage, mit der jeder etwas anfangen kann. Ziel ist, dass derselbe Verlust morgen kleiner ist.
2. Rüst- und Wechselzeiten verkürzen
Nakajima zählt Rüsten und Einstellen zu den großen Verlusten einer Maschine.[2] In der Zerspanung mit kleinen Losen kommt dieser Verlust mit jeder neuen Charge wieder. Miss die Rüstzeit pro Charge und pro NC-Programm und vergleiche dieselbe Arbeit über verschiedene Chargen und Bediener. Rüstet einer in 20 Minuten und braucht ein anderer 45 Minuten für dasselbe Teil, gibt es eine Arbeitsweise, die du festhalten und teilen kannst.
Verkürze das Rüsten mit SMED: Erledige alles, was geht, solange die Maschine noch läuft, etwa Werkzeuge voreinstellen, Spannmittel bereitlegen und die Zeichnung ansehen.[3] Bei Serien lohnt auch der Blick auf die Wechselzeit, also den Werkstückwechsel zwischen zwei Teilen. Ein paar Sekunden pro Wechsel klingen wenig, summieren sich bei Hunderten Teilen am Tag aber. Rüsten und Wechsel sind beides Verluste in der Verfügbarkeit: Die Maschine zerspant dann nicht. Mehr dazu auf der Seite Rüstzeit messen und reduzieren.
3. Auf die Engpassmaschinen konzentrieren
Nicht jede Maschine ist gleich wichtig. Die Maschine, vor der sich die Arbeit staut, bestimmt, wie viel die ganze Werkstatt liefern kann. Das ist der Kern der Engpasstheorie (Theory of Constraints) von Eliyahu Goldratt.[4] Eine Stunde mehr an der Engpassmaschine ist eine Stunde mehr Ausstoß für den ganzen Betrieb. Eine Stunde mehr an einer Maschine, die ohnehin auf Arbeit wartet, bringt nichts.
Versuche also nicht, die OEE aller Maschinen gleichzeitig zu steigern. Such die Maschine mit der längsten Warteschlange, verkürze dort zuerst Stillstand und Rüstzeit und lass sie in Pausen oder mannlos weiterlaufen, wo das geht.
4. Einen Trend verfolgen, keinen Zielwert
Häufig wird 85 % als Weltklasse genannt. Für die Zerspanung mit kleinen Losen ist das kein fairer Maßstab, weil jede neue Charge Rüstzeit kostet. Vergleiche lieber dieselbe Maschine mit sich selbst, bei gleicher Definition, Woche für Woche. Ein schlechter Tag ist ein Vorfall. Drei schlechte Tage hintereinander oder eine Linie, die vier Wochen lang fällt, sind ein Muster.
Halte fest, wie du rechnest: welche Zeit als geplante Zeit zählt und wie du mannlose Stunden behandelst. Änderst du die Definition, bricht dein Trend, weil du nicht mehr dasselbe vergleichst.
5. Jeden Verlust mit einer Maßnahme verbinden
Ein Verlust ohne Verantwortlichen bleibt. Führe eine kurze Maßnahmenliste: welcher Verlust, welche Maßnahme, wer sie umsetzt und wann du die Wirkung prüfst. Sieh nach ein paar Wochen in den Daten nach, ob der Verlust kleiner wurde. Wenn nicht, lag die Ursache woanders.
| Verlust | Beispiel für eine Maßnahme |
|---|---|
| Stillstand vor dem ersten Zyklus | Material, Werkzeug und NC-Programm am Vortag bereitstellen. |
| Lange Rüstzeit | Werkzeuge voreinstellen und Spannmittel bereitlegen, solange die Maschine noch läuft. |
| Langsamer Wechsel | Wechselprogramm oder Spannung beschleunigen. |
| Gestiegene Aktivzeit pro Teil | Werkzeug, Vorschub und NC-Programm prüfen. |
| Ausschuss beim Rüsten | Das erste Teil früher messen und das Rüstblatt ergänzen. |
OEE nutzen mit automatischen Daten
Für den täglichen Gebrauch müssen die Daten morgens einfach da sein, ohne dass jemand sie sammelt. Smart Factory liest Aktivzeit, Rüstzeit, Wechselzeit, Stillstand und Stückzahl direkt aus der CNC-Steuerung und zeigt die OEE jeder Maschine in der App. Die Farbe zeigt auf einen Blick, welche Maschine Aufmerksamkeit braucht. Wie du diesen Rhythmus im Betrieb aufbaust, steht im Artikel Wie werde ich eine Smart Factory?
Häufige Fragen
Womit fange ich an, wenn ich die OEE steigern will?
Mit dem Teil, der am niedrigsten ist. Ist das die Verfügbarkeit, sieh dir zuerst den Stillstand vor dem ersten Zyklus, lange Rüstzeiten und bei Serien die Wechselzeit an. Die lassen sich oft ohne Investition verkürzen.
Muss ich die OEE aller Maschinen verbessern?
Nein. Die Engpassmaschine bestimmt, wie viel die Werkstatt liefert. Verbessere dort zuerst, dann merkst du es bei Lieferzeit und Umsatz.
Wie oft sollte man die OEE besprechen?
Jeden Morgen kurz den größten Verlust von gestern, jede Woche den Trend pro Maschine. Einzelne Tage schwanken mit dem Mix der Fertigungsaufträge.
Ist eine OEE von 85 % das Ziel?
Nicht unbedingt. Bei kleinen Losen mit häufigem Rüsten ist 85 % kein fairer Maßstab. Vergleiche lieber jede Maschine mit ihrem eigenen Trend, bei gleicher Definition.
Über Smart Factory
Smart Factory liest Aktivzeit, Rüstzeit, Wechselzeit, Stillstand und Stückzahl direkt aus der CNC-Steuerung und zeigt die OEE jeder Maschine in Farbe. Mehr dazu: Maschinendatenerfassung für CNC-Maschinen und Preise.
Quellen
- ISO 22400-2:2014, Automation systems and integration. Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management. Part 2: Definitions and descriptions
- Seiichi Nakajima: Introduction to TPM. Total Productive Maintenance. Productivity Press, 1988
- Shigeo Shingo: A Revolution in Manufacturing. The SMED System. Productivity Press, 1985
- Eliyahu M. Goldratt, Jeff Cox: The Goal. Excellence in Manufacturing. North River Press, 1984
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