Kennisbank

OEE berekenen in de verspaning: formule, voorbeeld en veelgemaakte fouten

De OEE (Overall Equipment Effectiveness) laat zien welk deel van de geplande productietijd goede stuks heeft opgeleverd. Zo bereken je haar voor een CNC-machine, en deze fouten vertekenen de uitkomst.

Bijgewerkt: 13 oktober 2026

De formule

OEE = beschikbaarheid × prestatie × kwaliteit

Het kengetal komt uit Total Productive Maintenance (TPM) van Seiichi Nakajima.^[1] Tegenwoordig is het onder meer beschreven in VDMA 66412-1^[2] en in ISO 22400-2^[3].

Wat telt als actieve tijd

Een CNC-machine is op elk moment in een van vier toestanden. In Smart Factory heeft elke toestand een kleur: Actief (groen), de machine bewerkt een werkstuk; Wissel (oranje), het werkstuk wordt gewisseld; Instellen (magenta), de machine wordt ingesteld; Niet Productief (grijs), de machine staat stil.

Alleen de groene tijd is actieve tijd. Instellen, wisselen en stilstand zijn verlies in de beschikbaarheid: de machine verspaant dan niet. De cyclustijd van een stuk is actieve tijd plus wisseltijd. Voor de prestatie telt alleen het actieve deel, gemeten tegen de ideale actieve tijd per stuk.

Vermenigvuldig je de drie factoren, dan vallen actieve tijd en aantal tegen elkaar weg. Wat overblijft is een kortere vorm, handig om na te rekenen:

OEE = (goede stuks × ideale actieve tijd per stuk) ÷ geplande productietijd

Rekenvoorbeeld: één dienst op een bewerkingscentrum

De getallen zijn een verzonnen voorbeeld. Een dienst duurt 480 minuten, waarvan 30 minuten geplande pauze. Geplande productietijd: 450 minuten. De machine wordt 35 minuten ingesteld. Ze maakt 160 stuks, en het wisselen van het werkstuk kost 15 seconden per stuk: samen 40 minuten. Ze staat 10 minuten stil omdat er materiaal ontbreekt en 5 minuten door een storing. Actieve tijd: 450 − 35 − 40 − 15 = 360 minuten. De ideale actieve tijd is 2,0 minuten per stuk. Van de 160 stuks worden er 8 afgekeurd.

Controle met de korte vorm: 152 goede stuks × 2,0 minuten = 304 minuten. 304 ÷ 450 = 67,6 %.

In minuten gelezen: van 450 geplande minuten werden er 304 goede stuks. 146 minuten gingen verloren: 90 in de beschikbaarheid (35 instellen, 40 wisselen, 15 stilstand), 40 in de prestatie (360 min 320) en 16 door afkeur (8 stuks × 2,0 minuten). Het wisselen kost hier meer dan het instellen, en bij seriewerk is dat vaak zo.

Per stuk gelezen: gemiddeld 2,25 minuten actieve tijd en 0,25 minuut wisseltijd, samen een cyclustijd van 2,5 minuten. Ideaal was 2,0 minuten actieve tijd.

Welke tijd telt als geplande productietijd

De geplande productietijd is de basis van de berekening. Wie die anders vastlegt, krijgt voor dezelfde machine een andere OEE.

• Diensttijd min geplande pauzes is het uitgangspunt, zoals in de machinekalender.
• Onbemande uren horen erbij. Produceert de machine 's nachts of in een pauze, dan telt die tijd mee als geplande tijd. Anders staan de stuks van de nacht wel in de teller, maar niet in de noemer, en kan de OEE boven 100 % uitkomen.
• Instellen en wisselen niet aftrekken. Het zijn verliezen binnen de OEE. Bij kleine series is het instellen groot, bij grote series het wisselen.
• Wachten en storingen niet aftrekken. Een machinestoring, ontbrekend materiaal of gereedschap en wachten op een vrijgave blijven verlies binnen de OEE.
• Planningsverlies wel aftrekken. Geplande tijd waar de machine niets aan kan doen, valt buiten de OEE: geen werk, zoals een dag zonder klantvraag, niemand aanwezig of een overleg. Leg vast wat daaronder valt, en houd die regel voor alle machines gelijk.

Welke OEE is realistisch?

Vaak wordt 85 % genoemd als wereldklasse. Voor verspaning met kleine series is dat geen eerlijke vergelijking: elke nieuwe productieorder kost insteltijd die bij grote series nauwelijks voorkomt. Zinvoller is de vergelijking met jezelf: dezelfde machine, dezelfde definitie, maand na maand.

De vijf meest gemaakte rekenfouten

1. Verschillende geplande tijd per machine of dienst. Dan zijn de waarden niet vergelijkbaar.
2. Te ruime ideale tijd. Wie de voorgegeven tijd uit de calculatie met toeslagen als ideale tijd gebruikt, krijgt een geflatteerde prestatie, in het uiterste geval boven 100 %. De ideale actieve tijd is de snelste tijd per stuk die met dit NC-programma haalbaar is. Smart Factory leidt haar per NC-programma af uit gemeten batches, of je legt haar zelf vast.
3. Wisseltijd als actieve tijd tellen, of insteltijd van de geplande tijd aftrekken. De OEE ziet er beter uit, maar de capaciteit is toch weg. Juist bij seriewerk verdwijnt zo het wisselverlies uit beeld.
4. Ongewogen gemiddelde over machines. Een machine met 2 uur geplande tijd telt dan even zwaar als een met 16 uur. Beter: som van de goede minuten ÷ som van de geplande minuten.
5. Korte stops vergeten. Een stop van een minuut tussen twee stuks wordt bij handmatige registratie zelden genoteerd. Zulke microstops horen bij de prestatie: de machine draait, maar haalt haar ideale tempo niet.^[1] Een langere stop is stilstand en hoort bij de beschikbaarheid.

OEE automatisch registreren

Voor de berekening heb je de geplande productietijd, de actieve tijd, het aantal, de goede stuks en de ideale actieve tijd per stuk nodig. Bij CNC-machines komen de status en het aantal rechtstreeks uit de besturing. Smart Factory registreert zo per machine de actieve tijd, insteltijd, wisseltijd en stilstand. Wie ze automatisch registreert, rekent met echte waarden in plaats van met schattingen.

Wat je daarna met de OEE doet, staat in OEE gebruiken voor een betere productie.

Veelgestelde vragen

Over Smart Factory

Smart Factory leest de status van elke machine (Actief, Wissel, Instellen of Niet Productief) en het aantal stuks rechtstreeks uit de CNC-besturing en toont de OEE van elke machine. Meer hierover: Machinemonitoring voor CNC-machines en Prijzen.

Bronnen

1. Seiichi Nakajima: Introduction to TPM. Total Productive Maintenance. Productivity Press, 1988
2. VDMA 66412-1:2009-10, Manufacturing Execution Systems (MES) Kennzahlen (DIN Media)
3. ISO 22400-2:2014, Automation systems and integration. Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management. Part 2: Definitions and descriptions

Verder lezen